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1829 - Notice sur la fonderie royale de Ruelle (16)

D 21 mars 2009     H 22:14     A Pierre     C 0 messages A 1518 LECTURES


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Fondée par Marc-René de Montalembert en 1750, la fonderie de canons de Ruelle est le fleuron de l’industrie lourde Charentaise. Description de la fonderie et de la méthode de fabrication.

Source : Bulletin des sciences militaires - Jean-Baptiste-Frédéric Koch, - Paris - 1829 - Books Google

La fonderie royale de Ruelle est située sur la Touvre [1], à 7 kilom. au N. E. d’Angoulême, sur la route de Limoges. Elle est régie, au compte du gouvernement, par des employés militaires et civils, nommés par le ministre de la marine. Avant l’adoption du système de régie, cette fonderie était exploitée par entreprise ; ses produits étaient très-peu coûteux, et d’une qualité très-inférieure. Il y a peu de temps que le mode actuel est en vigueur, et de grandes améliorations ont été faites dans l’établissement, tant dans le matériel que dans ses produits. Le personnel se compose de 4 officiers d’artillerie, dont un directeur, du grade de chef de bataillon, un inspecteur, un sous- inspecteur et un conducteur des travaux ; d’un régisseur civil et de 6 employés, dont un charge de l’extraction des mines, et un de l’exploitation des bois.

La fonderie de Ruelle, sur la Touvre
Photo : P. Collenot - 2007

On travaille à la construction d’un mur d’enceinte qui renfermera tous les bâtimens. On doit aussi établir un nouveau boccard pour concasser le minerai, le layetier (résidu des fusions.)

Les bâtimens et usines actuellement existans sont au nombre de 10 : Un pavillon pour le logement des officiers d’artillerie ; un bâtiment pour celui des employés et des bureaux ; un hangar fermé servant d’atelier de charpenterie ; un hangar pour recevoir le sable, avec un cylindre pour le pulvériser ; une forge ordinaire pour la fabrication des outils et ustensiles nécessaires à tous les travaux de la fonderie ; un boccard pour le layetier, un lavoir avec un hangar, pour le minerai ; 2 hauts- fourneaux, 2 fourneaux à réverbère, dans le même bâtiment, avec un local pour la fusion des bouches à feu ; 2 foreries horizontales, à trois roues chacune.

Il n’y a pas de magasin pour le minerai, ni pour les bouches à leu ; ils restent en plein air sur des plates formes et des chantiers. Différens canaux qui traversent le terrain de la fonderie mettent en mouvement toutes les usines.

La fonderie, depuis son établissement en régie, ne travaille plus que pour la marine royale.

On n’y fabrique actuellement que du 30 long (de 7 p. ½) , et court (de 6 p. ½), des caronnades de 30, et des obusiers longs de 80 (6 p. environ de long, et l’obus de 8 pouces.)

Ces pièces n’ont pas d’anses. Elles ont au-dessus du boulon de culasse une espèce d’anneau vertical, faisant corps avec la pièce, qui sert au passage d’un cable destiné à modérer le recul.

Cette fonderie a son affouage déterminé dans les forêts de Braconne et de Horte ; son administration exploite elle-même les coupes, afin de parvenir à carboniser les bois au point le plus favorable à la fusion des canons.

Des mines de fer, nombreuses dans le voisinage, fournissent le minerai nécessaire à la fabrication des pièces. Il arrive ordinairement concassé à la fonderie, celui qui ne l’est pas est brisé par des enfans, les plus gros morceaux n’ont pas un pouce cube.

Les mines étant plus ou moins riches, on en forme différens tas de minerai de richesse différente ; il y en a qui ne rend que 10 p. % ; il s’en trouve beaucoup qui rend 20 et 22 ; ou en a même qui va jusqu’à 27 p. %.

La 1ère opération que l’on fait subir au minerai concassé est celle du lavage.

Le lavoir est formé d’un timbre circulaire en pierre, de 16 centim. de profondeur, dont le centre est traversé par un arbre vertical ; à la partie inférieure de cet arbre, sous le timbre, se trouve une roue horizontale, mise en mouvement par un courant d’eau (cette roue est cachée sous le sol). A la partie supérieure sont 2 bras, formant un diamètre, qui battent et remuent avec des espèces de pelles placées à leur extrémité, le minerai qui est dans le lavoir. Un courant d’eau débouche dans la partie supérieure du timbre et traverse le minerai. Il passe ensuite par une issue assez étroite, dans une partie qui est évasée en forme d’entonnoir, et qui est coupée par deux planches perpendiculaires au courant de l’eau, destinées à arrêter le minerai qui serait entraîné. Une grille donne issue à l’eau.

Le minerai lavé est remis en tas sur les plates-formes. Lorsqu’on veut l’employer on mêle du minerai de différentes mines plus ou moins riches (du 10, par exemple, avec du 15,du 22 et du 27.)

Le minerai ainsi mélangé est placé dans les hauts-fourneaux, et disposé convenablement avec le bois et la castine ( pierre à chaux qui aide à la fusion) ; on met un lit de bois, puis un lit de castine, puis un lit de minerai ; et on continue jusqu’à ce que le fourneau soit plein.

Il faut de 24 à 48 heures pour que la fusion s’opère.

On fabrique rarement des pièces en 1ère fusion ; on fond dans les hauts-fourneaux de la gueuse qui est refondue (en 2e fusion) au fourneau à réverbère.

Le feu des hauts-fourneaux est alimenté par un soufflet à piston, mis en mouvement par une roue hydraulique.

Les fourneaux à réverbère (alimentés par l’air), consomment du charbon de terre, tiré de la Belgique. Ils ne fondent que de la gueuse ou de vieux canons. 3 heures de combustion suffisent pour opérer la fusion.

Les fourneaux à réverbère sont en briques ; ont peu de hauteur (1 à 1 m,35.) La grille pour le feu est latérale. On place 1 lit de sable de 3 à 4 pouces sur la table du fourneau, puis la gueuse et la vieille fonte. La porte du fourneau est hermétiquement fermée au moyen de terre grasse ; elle est aussi en briques.

II y a au centre un petit bouchon mobile de 35 à 40 millim. de diamètre, fermant une ouverture qui permet de voir la matière en fusion.

Vers le milieu du temps nécessaire à la fusion, la flamme commence à sortir par la cheminée ; elle s’élève à plusieurs pieds au moment de la fusion.

¼ d’heure environ avant la fusion, on brasse la matière, c’est-à-dire qu’on la remue fortement avec de longs leviers en fer pour aider la fusion.

Pour fondre une bouche à feu, on a dû préparer la veille le moule, qui est en sable. Le sable, pour être d’un bon emploi, doit être un peu sec ; le gras ou l’argileux ne vaut rien. (On en trouve de très-bon à 3 k. de Ruelle.) On le pulvérise dans le hangar qui lui sert de dépôt, sur une plaque circulaire en fonte, enfoncée de 75 à 80 millim., au moyen d’un cylindre qui tourne sur lui-même et en même temps horizontalement autour d’un arbre vertical mis en mouvement par une roue hydraulique horizontale ; derrière le cylindre, est un bras fixé à l’arbre, qui ramasse le sable étendu et écarté par le cylindre, et qui est réparti également par un rateau qui vient ensuite, fixé aussi à l’arbre. Le sable pulvérisé est tamisé, puis mis en tas, et légèrement humecté.

Le sable qui a servi à la fonte des pièces est reporté au hangar pour être pulvérisé de nouveau, et il est encore d’un bon usage.

Pour faire le moule, on a un noyau ou modèle en bois, des dimensions exactes de la pièce. Pour la commodité du travail, le moule se fait par parties (en cinq pour les pièces de 30.) Le sable est contenu autour du moule au moyen d’une forme en fonte assez mince. Le sable du moule n’a que 2 pouces d’épaisseur environ ; il est fortement pressé.

On sèche le moule par parties dans une chambre au milieu de laquelle on allume un feu très-ardent, et on ferme le foyer presque hermétiquement. Les parties séchées, on retire le noyau, puis on les assemble solidement au moyen de boulons et d’écrous, au-dessus l’une de l’autre, dans un puits vertical, de 1,66 à 2m de diamètre, voisin de la bouche du fourneau, la culasse en bas. On recouvre soigneusement la bouche pour éviter qu’il tombe quelque corps étranger dans le moule.

On prépare ensuite des rigoles en sable (une rigole pour chaque fourneau), pour faire couler la fonte du fourneau dans la pièce. Comme les 2 fourneaux à réverbère de la fonderie de Ruelle sont adossés l’un à l’autre (ainsi que les 2 hauts-fourneaux), les deux bouches sont voisines. Les deux rigoles se réunissent à 2 ou 2m,34 de la bouche, puis elles aboutissent à un entonnoir que l’on place sur la bouche de la pièce ; il y a une petite porte vers le milieu de chaque rigole, qui se lève verticalement, et par le moyen de laquelle on arrête la gueuse au besoin ; il y en a une 3e vers le milieu de l’autre partie de la rigole.

Lorsque la matière est bien liquide, on ouvre les bouches des fourneaux et on lève les portes des rigoles ; la gueuse coule doucement dans l’entonnoir et tombe avec bruit au fond de la pièce ; le goulot de l’entonnoir a 2 pouces environ de diamètre.

Lorsque la matière arrive à hauteur des tourillons, le bruit augmente, une flamme épaisse sort de la bouche et s’élève à 3m,5o ou 4 mètres avec fracas (c’est le dégagement de l’hydrogène) ; elle diminue, s’éteint et le moule continue à se remplir comme au commencement de l’opération. La flamme dure environ une minute et demie.

Lorsque le moule est à-peu-près plein, ou ferme la porte du fourneau et les portes des rigoles.

La partie supérieure de la pièce coulée paraît spongieuse ; c’est l’écume de la matière. Comme la fonte a moins de qualité vers cette extrémité, on coule à-peu-près 0m,65 deplus que la longueur de la pièce. On emploie 1/3 environ de matière de plus que le poids de la pièce terminée. Sortant du puits avec ses masselottes la pièce de 30 pèse 4400 kil. Environ ; terminée 2080. On a le soin, au moment du coulage, de fermer toutes les portes ; on a reconnu que l’impression de l’air sur la gueuse était préjudiciable à sa qualité.

On ne retire la pièce du puits que le lendemain, on ouvre la forme (composée de demi-cylindres), et on brise le moule. La pièce est encore brûlante ; ce n’est que le 3e jour qu’on peut y toucher.

Il y a, dans la fonderie [2] une grue qui sert à retirer la pièce du puits ; quand on veut la faire sortir, on se sert d’un petit chariot à roues dentelées, en foute, qui se meut sur un chemin en fer qui, après s’être bifurqué à angle droit, aboutit aux chantiers sur lesquels on place les pièces.

Au point où le chemin se bifurque à angle droit avec la 1ère direction, se trouve un pont circulaire, tournant sur un pivot vertical, qui permet de faire changer brusquement de direction au chariot à droite ou à gauche.

La pièce sortant de la fonderie est d’abord placée sur un chantier, où on l’ébarbe, c’est-à-dire où l’on ôte les bavures et les irrégularités de sa surface. On se sert de ciseaux et de grosses limes de 15 à 20 pouces de longueur pour cette opération.

Avant de la porter à la forerie, on la visite soigneusement et ou marque tous ses défauts extérieurs d’un numéro qui en indique la profondeur.

La forerie est composée de deux bâtimens ; celui de l’O. n’est destiné qu’à la forerie de l’axe de la pièce ; dans celui de l’E.,on fore aussi la lumière et le trou supérieur au bouton de culasse, destiné au passage du cable.

La forerie est horizontale et chaque bâtiment est divisé par un mur en 2 parties inégales ; l’une de 4 mètres environ , renferme les roues hydrauliques, et l’autre, de 10 mètres, contient le banc de forerie.

Il y a 3 roues dans chaque forerie. Elles sont dans des plans verticaux parallèles et espacés de 1,65 à 2 mètres d’axe en axe.

Chaque roue fait tourner 3 pièces : l’arbre de la roue traverse le mur mitoyen ; il fait tourner une des pièces, celle du milieu, et une roue dentée verticale, engrenant dans deux autres roues latérales qui sont dans le même plan, met en mouvement les deux autres pièces.

Chaque pièce est fixée à l’axe de rotation par une petite masselotte qui tient au bouton de culasse et qui entre dans un vide d’égale dimension. Elle est ensuite assujétie sur le banc de forerie au moyen de deux collets en fonte, fixés dans une forte maçonnerie.

Le foret [3], ou la langue de carpe, est fixé sur le banc de forerie ; il ne se meut que dans la direction de l’axe de la pièce, et il avance seul au moyen de poids attachés à l’axe d’une roue dentée qui engrène dans les dents de l’extrémité du manche du forêt. De temps en temps il faut relever le poids.

Un seul foret suffit au forage d’une pièce ; néanmoins on se sert souvent encore d’un autre foret de même dimension, mais dont l’extrémité a la forme du tonnerre, pour arrondir cette partie de la pièce ; on emploie aussi l’allésoir, pour adoucir les rayures du foret. Il faut 9 jours pour forer une pièce de 30 long, 8 pour la langue de carpe et 1 pour le foret arrondi et l’allésoir. Il y a dans chaque forerie 9 bancs ; lorsqu’ils sont tous occupés, on a 18 pièces en 9 jours, ou 2 par jour.

La pièce, amenée dans la forerie sur les petits chariots dont nous avons parlé, est enlevée et placée sur le banc au moyen du cabriolet qui roule sur 2 jumelles parallèles, dans toute la longueur de la forerie. Les roues sont en fonte et les jumelles sont recouvertes d’une plaque épaisse de même métal. Un seul homme, au moyen d’un cric adapté à une roue dentée du cabriolet, meut très-facilement une pièce de 30.

La pièce forée passe sur un petit chariot dans un coin de la forerie, près des roues hydrauliques où l’on perce l’anneau supérieur au bouton de culasse ; cette opération se fait au moyen d’un foret mis en mouvement par une roue verticale, qui reçoit son mouvement de l’arbre des roues hydrauliques. De là on passe la pièce sur le même chariot, dans un autre coin de la forerie, où l’on perce la lumière.

Le foreur place lui-même la pièce, l’axe horizontal, l’axe de la lumière doit être dans le même plan horizontal et faire un angle de 15° avec la perpendiculaire, c’est-à-dire prendre sur la pièce, à 0m,027 du fond de l’ame, et aboutir à 0m,013 du fond. (Il y a 0,006 de latitude.) Il faut 3 à 4 heures pour forer la lumière, suivant l’intensité de la matière.

Un seul foret suffit, à moins qu’il ne se casse ; on emploie ensuite l’allésoir.

La lumière forée, la pièce est éprouvée à la charge de la moitié du poids du projectile et à deux boulets. Il y a un champ d’épreuve près de la fonderie, vis-à-vis un coteau de 30 m. environ d’élévation, contre lequel on tire les boulets. Lorsqu’on veut éprouver la solidité de la matière, on augmente la charge jusqu’à ce que la pièce éclate ; il faut souvent qu’elle soit sextuple de la charge ordinaire.

La pièce éprouvée est reportée sur le banc de forerie, où elle est remise en mouvement pour la section des deux masselottes extrêmes.

Enfin elle est portée sur le chantier, où l’ouvrier-foreur grave sur la plate-bande de culasse le nom de la fonderie et l’année de la fonte.

Lorsqu’une pièce est rebutée, soit après la visite de l’extérieur, après le coulage , soit après l’épreuve du tir, elle est reportée sur le banc de forerie où elle est coupée en 5 morceaux à-peu-près d’égal poids ; avant d’arriver à l’ame on arrête la section et la rupture se fait, hors de la fonderie,avec des coins et des masses.

Les sections se font au moyen de couteaux de 13 à 15 millim. d’épaisseur que l’on fixe solidement contre la pièce qui tourne, et que l’on avance au moyen d’un cric.

Il faut un jour pour couper une pièce de 30 en 5 morceaux, en se servant d’un seul couteau. On coupe les masselottes de la même manière.

En 1827, il a été coulé à Ruelle 477 bouches à feu, à Nevers 78, à Indret 45, à St.-Gervais 20, en tout 620 , pesant 696,183 kil. On en a perfectionné dans ces 4 fonderies 784.


[1La Touvre est une petite rivière qui a ses .sources à 3 kilom. au Sud- Est de Ruelle, elle a, à son origine, près de 100 mètres de largeur sur 2, 3 et 4 de profondeur ; elle se rétrécit en avant de Ruelle de plus de moitié, et n’a que 30 à 40 mètres à son embouchure dans la Charente, au Nord du faubourg l’Houmeau.

Il est question de la rendre navigable ; on dit qu’il y aura peu de dépenses à faire.
Les bouches ù feu sont transportées par terre au port l’Houmean (faubourg d’Angoulême), où elles sont embarquées sur la Charente, pour Rochefort.

[2On entend ici par fonderie le bâtiment dans lequel on coule la pièce : c’est un carré de 12 mètres environ de côté ; la voûte est soutenue par 4 piliers placés sur les diagonales. Les 2 hauts fourneaux sont adaptés an côté Nord : les deux fourneaux à réverbère an côté Ouest : la chambre à sécher les moules est à l’angle Sud-est, la porte an Sud.

[3L’ouvrier chargé du forage reconnaît que l’axe du foret et celui de la pièce se correspondent parfaitement, lorsque, mettant la pièce en mouvement, le forêt appuyé contre la pièce, reste immobile. Il est assujéti au moyen de coins.

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